Делюсь опытом Постройка лазерного станка 2000х3000 мм для раскроя пвх.
- Автор темы halkru
- Дата начала
еще фотки, картина маслом))
вал предлагаю поставить сзади, ближе к краю. там можно доварить упор под третий подшипник. подача материала в будущем будет так же сзади, из под вала (места хватит, я думаю). двигатель на Y все таки надо ставить где то с краю, под него тоже платформу готовить придется. сегодня вертел его всяко, пришел к такому выводу
вал предлагаю поставить сзади, ближе к краю. там можно доварить упор под третий подшипник. подача материала в будущем будет так же сзади, из под вала (места хватит, я думаю). двигатель на Y все таки надо ставить где то с краю, под него тоже платформу готовить придется. сегодня вертел его всяко, пришел к такому выводу
Вложения
Влад_и_мир
Новый пользователь
Олег! Перемещение каретки предусматривается ременное с двух сторон стола? По идее, в этом случае нужно предусмотреть регулировку натяжки ремней. В противном случае будет возникать либо провисание одного из ремней, либо - рывок. И обязательно - хорошо защищать штангу-привод от дураков, которые ее могут погнуть при эксплуатации! 
Эти потенциальные проблемы могут очень сильно осложнить процесс запуска, настройки и , тем более, диагностики станка при ремонте. Может я и ошибаюсь, но такая система не кажется мне надежной. ИМХО, но логичнее на стороне, на которой будет располагаться привод поставить второй подшипник скольжения с небольшим отступом и сделать что-то типа угольника (внутреннюю часть которого "заполнить" листом железа. Проще говоря, вырезать треугольник из металла 1.5-2 мм толщиной и длинным катетом приварить к каретке, а малый - прикрутить ко второму подшипнику. В этом случае мы получаем своего рода двутавровую балку с жесткостью в разы превышающую жесткость трубы каретки) , а на другой стороне - просто оставить подшипник и рельсу. Да. это несколько сократит длину рабочего стола, но рывков позволит избежать. А жесткость собранного уголка и будет определять погрешность резки в дальней точке, когда головка будет находиться на максимальном удалении от рельсы-привода. не обижайтесь, если что нет так сказал!
Эти потенциальные проблемы могут очень сильно осложнить процесс запуска, настройки и , тем более, диагностики станка при ремонте. Может я и ошибаюсь, но такая система не кажется мне надежной. ИМХО, но логичнее на стороне, на которой будет располагаться привод поставить второй подшипник скольжения с небольшим отступом и сделать что-то типа угольника (внутреннюю часть которого "заполнить" листом железа. Проще говоря, вырезать треугольник из металла 1.5-2 мм толщиной и длинным катетом приварить к каретке, а малый - прикрутить ко второму подшипнику. В этом случае мы получаем своего рода двутавровую балку с жесткостью в разы превышающую жесткость трубы каретки) , а на другой стороне - просто оставить подшипник и рельсу. Да. это несколько сократит длину рабочего стола, но рывков позволит избежать. А жесткость собранного уголка и будет определять погрешность резки в дальней точке, когда головка будет находиться на максимальном удалении от рельсы-привода. не обижайтесь, если что нет так сказал! 
halkru
Константин
Это и есть натяжители
Вложения
ок. натяжители в комплекте, до них пока не дошелОлег! Перемещение каретки предусматривается ременное с двух сторон стола? По идее, в этом случае нужно предусмотреть регулировку натяжки ремней. В противном случае будет возникать либо провисание одного из ремней, либо - рывок. И обязательно - хорошо защищать штангу-привод от дураков, которые ее могут погнуть при эксплуатации!
, что касается самого вала, предусмотрен третий подшипник по центру, сейчас вал просто накинул проверить соосность по ремню. конструкция в процессе еще будет дорабатываться. Владимир, можете накидать картинку, вышесказанному. спасибо
Влад_и_мир
Новый пользователь
ок. натяжители в комплекте, до них пока не дошел
ну как-то так:
не, третий лишний.
, подшипники линейные, стоят жестко, смещения уже как такового нет. Ну и в результате движение будет осуществляться ремнями с двух сторон, через один вал, через одинаковые шестерни, одинаковый шаг и длина ремня соответственно.а такую конструкцию как Вы предлагаете я видел на вакуумном столе для раскроя стекла, хороша, но не для нашего случая
Влад_и_мир
Новый пользователь
не, третий лишний.
а такую конструкцию как Вы предлагаете я видел на вакуумном столе для раскроя стекла, хороша, но не для нашего случая
Я только высказал свое мнение. Мое решение подразумевало и еще одну деталь: доступ к рабочему столу со стороны оператора. в моем решении нет движущихся частей, кроме собственно балки. И станок очень удобно поставить к стене или близко к ней. В вашем случае, потребуется придумывать защиту ремня, а также - о безопасности работника. что архи важно! Травматизм на производстве - очень дорогое "удовольствие". И ваш заказчик будет в любом случае переводить стрелки на вас. Конечно, если вы не определяете рабочее место с торца станка....Влад_и_мир
Новый пользователь
шикарная комплектуха!
Костя, что касается компектации. сам носик он зеркалом направо, развернуть его не удалось, не совмещаются отверстия под болты.
я развернул профиль, из расчета, что зеркала ну и луч соответственно пойдут справа. сами зеркала перекрутил, что бы на правую сторону подходили (609- как стало, 610-как было). теперь вопрос????????????????
правильно ли, что нулевая точка левый верх, будет на самом длинном луче (т.е. на противоположенной стороне от источника), повлияет ли это на работу и настройки станка (в будущем). или всетаки постараться насверлить и перевернуть зеркало на бошке в лево. вот только профиль переворачивать уже не хочется, уже стопора установил и под все навесное придется новую платформу делать.
Вложения
и еще по сборке Х, нужны размеры рельсы от края профиля (я пока поставил 15мм, не прикручивал) расстояние от натяжного ролика до края профиля или до рельсы, расстояние до шестерни, место под двигатель, где пойдет шина и т.д. если нужна информация по размерам зап. частей, говори, позвоню-продиктую. пока так, я думаю мех часть скоро закончится, надо будет обмыть)))
halkru
Константин
По рельсе на Х чертеж еще 3 февраля был